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　　本申请涉及印染技术领域,具体公开了一种梭织涤纶布的染色工艺,所述梭织涤纶布的染色工艺,包括以下步骤,S1、预处理,梭织涤纶布置于预处理液中,浴比为1:10‑20,在50‑60℃预缩30‑40min后取出,随后在180‑200℃进行预定型,得预处理的梭织涤纶布,S2、染色,将步骤S1所得的预处理的梭织涤纶布浸泡在染液中,浴比为1:15‑30,以0.5‑2.5℃/min的速率升温至80‑100℃后,染色40‑60min,染色结束后,水洗,得梭织涤纶染色布,S3、后整理,将步骤S2所得的梭织涤纶染色布,进行三次定型处理,上述染色工艺简单易操作,染色效果好,绿色环保,使制得的得梭织涤纶染布具有广阔的市场前景。

　　S1、预处理,梭织涤纶布置于预处理液中,浴比为1:10‑20,在50‑60℃预缩30‑40min后取出,随后在180‑200℃进行预定型,得预处理的梭织涤纶布,

　　S2、染色,将步骤S1所得的预处理的梭织涤纶布浸泡在染液中,浴比为1:15‑30,以0.5‑

　　所述预处理液,由以下方法制得,按重量份,将30‑40份过氧化氢与10‑20份葡萄糖酸钠加入100‑200份水中,均匀搅拌,得预处理液,

　　所述预处理的梭织涤纶布在进行步骤S2染色之前,还进行了表面修饰,包括以下步骤,

　　S11、将纳米氧化钐、肉桂酸、槐糖脂加入1/3乙醇中,在超声下,充分混合30‑50min后,随后在70‑80℃下,进行冷凝回流,反应3‑4h,过滤,洗涤,干燥,得改性氧化钐,

　　S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入2/3乙醇中,超声分散后,形成混合液,随后将预处理的梭织涤纶布加入混合液中,在50‑60℃下,浸泡1‑2h,得表面修饰的梭织涤纶布,

　　所述染液,包括以下重量份原料,6‑10份β‑环糊精、1‑2份魔芋胶、10‑20份分散染料、4‑8份载体、400‑600份水,

　　所述分散染料还进行了预处理,具体步骤为,按重量份,先将10‑15份分散染料、4‑6份乙醇与1‑2份有机膨润土混合后进行研磨,研磨60‑120min后干燥,得预处理的分散染料,

　　2.根据权利要求1所述的梭织涤纶布的染色工艺,其特征是,所述表面修饰的梭织涤纶布,包括以下重量份原料,0.5‑1份纳米氧化钐、4‑7份肉桂酸、1‑2份槐糖脂、60‑80份梭织涤纶布、300‑500份乙醇。

　　3.根据权利要求1所述的梭织涤纶布的染色工艺,其特征是,所述染液,由以下方法制得,

　　先将β‑环糊精、魔芋胶溶于水,充分溶解后,再加入分散染料、载体,在55‑64℃下,以转速600‑800r/min搅拌40‑60min后,得染液。

　　4.根据权利要求1所述的梭织涤纶布的染色工艺,其特征是,所述步骤S3中的三次定型处理为,先在温度为160‑180℃下初定型,再在温度为190‑200℃下高温定型,最后在温度为160‑180℃下低温定型。

　　[0001]本申请涉及印染技术领域,更具体地说,它涉及一种梭织涤纶布的染色工艺。

　　[0002]梭织布是将纱线由经纬两个方向互相垂直交织的织物,具备比较好的结构稳定性和布面平整性。其中,梭织涤纶布以高强度、高弹性、保形性好、手感柔软等众多的优点,获得了人们的青睐。涤纶具有高度致密的结晶结构,分子中无特定染色基团,亲水性差,一般都会采用分子结构小的分散染料进行染色。但分散染料的结构上含有疏水基团,不易溶于水,在染液中分散性差,且分散染料不易上染涤纶纤维,因此,梭织涤纶布常出现掉色、染色不均匀的情况,极大地限制了梭织涤纶布更广泛的应用。

　　[0003]现存技术中,为了更好的提高梭织涤纶布的染色效果,一般会在染液中添加染色助剂,在高温度高压力环境中进行染色,造成了环境的污染和能源的浪费,也常对涤纶进行强碱或酶处理,使得涤纶纤维的表面出现亲水基团,导致涤纶纤维的力学性能直线下降。因此,亟需提出一种梭织涤纶布的染色工艺,解决现有的梭织涤纶布的染色效果不佳,力学性能直线下降,染色工艺易造成了一定的环境污染的问题,使得梭织涤纶布具有非常明显的染色效果的同时,仍能保持良好的力学性能,且染色工艺绿色环保,具有广泛的应用前景。

　　[0004]未解决现有的梭织涤纶布的染色效果不佳,力学性能直线下降,染色工艺易造成了一定的环境污染的问题,本申请提供了一种梭织涤纶布的染色工艺。

　　[0007]S1、预处理,梭织涤纶布置于预处理液中,浴比为1:10‑20,在50‑60℃预缩30‑40min后取出,随后在180‑200℃进行预定型,得预处理的梭织涤纶布,

　　[0008]S2、染色,将步骤S1所得的预处理的梭织涤纶布浸泡在染液中,浴比为1:15‑30,以

　　[0009]S3、后整理,将步骤S2所得的梭织涤纶染色布,进行三次定型处理,

　　[0010]所述染液,包括以下重量份原料,6‑10份β‑环糊精、1‑2份魔芋胶、10‑20份分散染料、4‑8份载体、400‑600份水。

　　[001 1 ] 通过采用上述技术方案,本申请的梭织涤纶布的染色工艺,最重要的包含预处理,染色以及后整理三大步骤,且预处理时先进行预缩,再进行高温定型,且控制各工艺参数,有效提升了分散染料的上染率和均染率,同时增强了分散染料的色牢度,使得梭织涤纶布具备优秀能力的染色效果和显著的力学性能。

　　[0012] 另外,本申请的染液中包含β‑环糊精、魔芋胶、分散染料、载体,β‑环糊精拥有非常良好的中空结构,对分散染料进行包合,提高分散染料的溶解度和分散,魔芋胶能起到乳化作

　　用,能很好地促进分散染料与β‑环糊精的结合,同时添加载体可以在一定程度上促进分散染料向纤维表面迁移,增加在纤维表面分散染料的浓度,进而减少纤维的表面张力,使运动着的分散染料分子迅速进入纤维空隙区域,提高了染料分子的扩散率,促使染料与纤维结合,进行染色,本申请的染液中的染色助剂少,无污染、绿色环保,有效解决了印染废水对环境造成污染的问题。

　　[0014] 按重量份,将30‑40份过氧化氢与10‑20份葡萄糖酸钠加入100‑200份水中,均匀搅拌,得预处理液。

　　[0015] 通过采用上述技术方案,本申请的预处理液中含有过氧化氢与葡萄糖酸钠,过氧化氢具有漂白梭织涤纶布的作用,清除涤纶布的杂色,避免因杂色导致涤纶布染色不均匀的问题,葡萄糖酸钠的添加,能够增强过氧化氢漂白作用的同时,还能够除去梭织涤纶布表面的油剂,而且在不损伤涤纶纤维强力的前提下,使得涤纶纤维的表面生成活性基团,提高分散染料的上染率。本申请通过控制配制预处理液的各工艺参数,使得梭织涤纶布的预处理效果更佳。

　　[0016] 优选的,所述预处理的梭织涤纶布在进行步骤S2染色之前,还进行了表面修饰,包括以下步骤,

　　[0017] S11、将纳米氧化钐、肉桂酸、槐糖脂加入1/3乙醇中,在超声下,充分混合30‑50min 后,随后在70‑80℃下,进行冷凝回流,反应3‑4h,过滤,洗涤,干燥,得改性氧化钐,

　　[0018] S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入2/3乙醇中,超声分散后,形成混合液,随后将预处理的梭织涤纶布加入混合液中,在50‑60℃下,浸泡1‑2h,得表面修饰的梭织涤纶布。

　　[0019] 优选的,所述表面修饰的梭织涤纶布,包括以下重量份原料,0.5‑1份纳米氧化钐、4‑7份肉桂酸、1‑2份槐糖脂、60‑80份梭织涤纶布、300‑500份乙醇。

　　[0020] 通过采用上述技术方案,本申请采用肉桂酸对纳米氧化钐进行改性,改性氧化钐能够与预处理的梭织涤纶布以化学键形式结合,使得梭织涤纶布的表面牢固负载改性氧化钐,经改性氧化钐表面修饰的涤纶布,在与染液接触时,可提升染液中的载体和分散染料的扩散速率,进而提高染色速率、分散染料的上染率和色牢度,同时梭织涤纶布表面负载的改性氧化钐,也能够增强梭织涤纶布的力学性能。

　　[0022] 先将β‑环糊精、魔芋胶溶于水,充分溶解后,再加入分散染料、载体,在55‑64℃下,以转速600‑800r/min搅拌40‑60min后,得染液。

　　[0023] 通过采用上述技术方案,本申请在染料的制备过程中,控制各工艺参数,促进β‑环糊精包覆分散染料,提高分散染料的上染率,改善梭织涤纶布的染色效果。

　　[0025] 按重量份,先将10‑15份分散染料、4‑6份乙醇与1‑2份有机膨润土混合后进行研磨,研磨60‑120min后干燥,得预处理的分散染料。

　　[0026] 通过采用上述技术方案,本申请通过研磨使得分散染料的颗粒更小,同时添加乙醇和有机膨润土的复配物作为研磨助剂,其中,乙醇能起到很好地润湿的作用,有机膨润土是良好的分散剂,可以使原料分散均匀,二者复配能够使得分散染料研磨得更充分,同时能使得分散染料在染液中分散均匀,使得梭织涤纶布的染色更加均匀。

　　[0027] 优选的,所述载体由质量比为4‑7:3的绿茶油与桦木油混合而得。

　　[0028] 通过采用上述技术方案,本申请的载体由绿茶油和桦木油混合而得,并控制质量比,在β‑环糊精、魔芋胶的作用下,二者协同增效,不仅能促进分散染料向涤纶纤维的内部迁移,提高分散染料的移染和均染率,还对梭织涤纶布起到增强作用,增强了梭织涤纶布的力学性能。

　　[0029] 优选的,所述步骤S3中的三次定型处理为,先在温度为160‑180℃下初定型,再在温度为190‑200℃下高温定型,最后在温度为160‑180℃下低温定型。

　　[0030] 通过采用上述技术方案,本申请在后整理步骤中,通过初定型、高温定型和低温定型三次处理梭织涤纶染色布,有很大成效避免了现存技术中,梭织涤纶染色布经后整理整体性能直线下降的问题,使最终制得的梭织涤纶染布的色牢度更佳,尺寸稳定好,手感柔软。

　　[0032] 1、本申请的梭织涤纶布的染色工艺最重要的包含预处理、染色和后整理三大步骤,工艺简单易操作,且添加环保型原料,减少了环境污染,是一种绿色环保型梭织涤纶布的染色工艺。

　　[0033] 2、本申请在预处理阶段,采用含有过氧化氢与葡萄糖酸钠的预处理液处理梭织涤纶织物,使得梭织涤纶布的表面生成活性基团,能够有效提升分散染料的上染率。

　　[0034] 3、本申请采用肉桂酸改性的纳米氧化钐进行预处理的梭织涤纶布的表面修饰,不仅仅可以改善梭织涤纶布的染色效果,且能增强涤纶布的力学性能。

　　[0035] 4、本申请的染液包含β‑环糊精、魔芋胶、载体与分散染料,且分散染料在有机膨润土和乙醇的作用下进行研磨,载体由绿茶油和桦木油混合而得,提高分散染料的均染率和上染率以及色牢度,另外,染色过程,在低温低压环境中进行,降低了能耗,节约了资源。

　　[0037] 制备例1‑5以及对比制备例1提供了一种预处理液的制备方法。

　　[0039] 预处理液,由以下方法制得,将30g过氧化氢与10g葡萄糖酸钠加入100g水中,在常温下,以转速300r/min搅拌30min,得预处理液。

　　[0041 ] 预处理液,由以下方法制得,将32g过氧化氢与13g葡萄糖酸钠加入120g水中,在常温下,以转速400r/min搅拌25min,得预处理液。

　　[0043] 预处理液,由以下方法制得,将35g过氧化氢与15g葡萄糖酸钠加入150g水中,在常温下,以转速500r/min搅拌20min,得预处理液。

　　[0045] 预处理液,由以下方法制得,将35g过氧化氢与18g葡萄糖酸钠加入180g水中,在常温下,以转速600r/min搅拌15min,得预处理液。

　　[0047] 预处理液,由以下方法制得,将40g过氧化氢与20g葡萄糖酸钠加入200g水中,在常温下,以转速700r/min搅拌10min,得预处理液。

　　[0049] 对比制备例1 ,同制备例1 ,不同之处仅在于,用等质量的氢氧化钠替换葡萄糖酸钠。

　　[0050] 制备例6‑12以及对比制备例2提供了一种分散染料的预处理方法。

　　[0052] 分散染料的预处理,具体步骤为,先将10g分散染料、4g乙醇与1g有机膨润土混合后进行研磨,研磨60min后干燥,得预处理的分散染料,

　　[0055] 分散染料的预处理,具体步骤为,先将12g分散染料、4.5g乙醇与1 .2g有机膨润土混合后进行研磨,研磨75min后干燥,得预处理的分散染料,

　　[0058] 分散染料的预处理,具体步骤为,先将13g分散染料、5g乙醇与1 .5g有机膨润土混合后进行研磨,研磨90min后干燥,得预处理的分散染料,

　　[0061 ] 分散染料的预处理,具体步骤为,先将14g分散染料、5.5g乙醇与1 .8g有机膨润土混合后进行研磨,研磨105min后干燥,得预处理的分散染料,

　　[0064] 分散染料的预处理,具体步骤为,先将15g分散染料、6g乙醇与1‑2g有机膨润土混合后进行研磨,研磨120min后干燥,得预处理的分散染料,

　　[0067] 制备例11,同制备例6,不同之处仅在于,分散染料选用分散黄E‑3G。

　　[0069] 制备例12,同制备例6,不同之处仅在于,分散染料选用分散黑S‑2BL。

　　[0071 ] 对比制备例2,同制备例6,不同之处仅在于,不添加有机膨润土。

　　[0072] 制备例13‑19以及对比制备例3‑9提供了一种染液及其制备方法。

　　[0074] 染液,包括以下原料,6gβ‑环糊精、1g魔芋胶、10g预处理的分散染料、4g载体、400g 水,其中,预处理的分散染料由制备例6制得,载体由质量比为4:3的绿茶油与桦木油混合而得,染液,由以下方法制得,先将β‑环糊精、魔芋胶溶于水,充分溶解后,再加入预处理的分散染料、载体,在55℃下,以转速600r/min搅拌60min后,得染液。

　　[0076] 染液,包括以下原料,7gβ‑环糊精、1 .2g魔芋胶、12g预处理的分散染料、5g载体、450g水,

　　[0077] 其中,预处理的分散染料由制备例7制得,载体由质量比为5:3的绿茶油与桦木油混合而得,染液,由以下方法制得,先将β‑环糊精、魔芋胶溶于水,充分溶解后,再加入预处理的分散染料、载体,在57℃下,以转速650r/min搅拌55min后,得染液。

　　[0079] 染液,包括以下原料,8gβ‑环糊精、1 .5g魔芋胶、15g预处理的分散染料、6g载体、500g水,

　　[0080] 其中,预处理的分散染料由制备例8制得,载体由质量比为2: 1的绿茶油与桦木油混合而得,染液,由以下方法制得,先将β‑环糊精、魔芋胶溶于水,充分溶解后,再加入预处理的分散染料、载体,在60℃下,以转速700r/min搅拌50min后,得染液。

　　[0082] 染液,包括以下原料,9gβ‑环糊精、1 .8g魔芋胶、18g预处理的分散染料、7g载体、550g水,

　　[0083] 其中,预处理的分散染料由制备例9制得,载体由质量比为13: 10的绿茶油与桦木油混合而得,

　　[0084] 染液,由以下方法制得,先将β‑环糊精、魔芋胶溶于水,充分溶解后,再加入预处理的分散染料、载体,在62℃下,以转速750r/min搅拌55min后,得染液。

　　[0086] 染液,包括以下原料, 10gβ‑环糊精、2g魔芋胶、20g预处理的分散染料、8g载体、600g水,

　　[0087] 其中,预处理的分散染料由制备例10制得,载体由质量比为7:3的绿茶油与桦木油混合而得,

　　[0088] 染液,由以下方法制得,先将β‑环糊精、魔芋胶溶于水,充分溶解后,再加入预处理的分散染料、载体,在64℃下,以转速800r/min搅拌40min后,得染液。

　　[0090] 制备例18,同制备例13,不同之处仅在于,预处理的分散染料由制备例11制得。

　　[0092] 制备例19,同制备例13,不同之处在于,预处理的分散染料由制备例12制得。

　　[0094] 对比制备例3,同制备例13,不同之处在于,不添加β‑环糊精。

　　[0100] 对比制备例6,同制备例13,不同之处在于,载体仅为绿茶油。

　　[0102] 对比制备例7,同制备例13,不同之处在于,载体仅为桦木油。

　　[0104] 对比制备例8,同制备例13,不同之处在于,预处理的分散染料对比制备例2制得。

　　[0106] 对比制备例9,同制备例13,不同之处在于,等质量的分散染料替换预处理的分散染料。

　　[01 10] S1、预处理,梭织涤纶布置于预处理液中,浴比为1 : 10,在50℃预缩40min后取出,随后在180℃进行预定型,得预处理的梭织涤纶布,

　　[01 12] S2、表面修饰,S11、将0.5g纳米氧化钐、4g肉桂酸、1g槐糖脂加入100g乙醇中,在超声下,充分混合30min后,随后在70℃下,进行冷凝回流,反应4h,过滤,洗涤,干燥,得改性氧化钐,S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入200g乙醇中,超声分散后,形成混合液,随后将预处理的梭织涤纶布加入混合液中,在50℃下,浸泡2h,得表面修饰的梭织涤纶布,

　　[01 13] S3、染色,将步骤S2所得的表面修饰的梭织涤纶布浸泡在染液中,浴比为1 : 15,以

　　0.5℃/min的速率升温至80℃后,染色40min,染色结束后,水洗,得梭织涤纶染色布,

　　[01 15] S4、后整理,将步骤S3所得的梭织涤纶染色布,进行三次定型处理为,先在温度为160℃下初定型,再在温度为190℃下高温定型,最后在温度为160℃下低温定型。

　　[01 18] S1、预处理,梭织涤纶布置于预处理液中,浴比为1 : 12,在52℃预缩38min后取出,随后在185℃进行预定型,得预处理的梭织涤纶布,

　　[0120] S2、表面修饰,S11、将0.6g纳米氧化钐、5g肉桂酸、1 .2g槐糖脂加入120g乙醇中,在超声下,充分混合35min后,随后在72℃下,进行冷凝回流,反应3.2h,过滤,洗涤,干燥,得改性氧化钐,S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入240g乙醇中,超声分散后,形成混合液,随后将65g预处理的梭织涤纶布加入混合液中,在52℃下,浸泡1 .8h,得表面修饰的梭织涤纶布,

　　[0121 ] S3、染色,将步骤S2所得的表面修饰的梭织涤纶布浸泡在染液中,浴比为1 :20,以1℃/min的速率升温至85℃后,染色45min,染色结束后,水洗,得梭织涤纶染色布,

　　[0123] S4、后整理,将步骤S3所得的梭织涤纶染色布,进行三次定型处理为,先在温度为165℃下初定型,再在温度为192℃下高温定型,最后在温度为165℃下低温定型。

　　[0126] S1、预处理,梭织涤纶布置于预处理液中,浴比为1 : 15,在55℃预缩35min后取出,随后在190℃进行预定型,得预处理的梭织涤纶布,

　　超声下,充分混合40min后,随后在75℃下,进行冷凝回流,反应3.5h,过滤,洗涤,干燥,得改性氧化钐,S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入280g乙醇中,超声分散后,形成混合液,随后将预处理的梭织涤纶布加入混合液中,在55℃下,浸泡15h,得表面修饰的梭织涤纶布,

　　[0129] S3、染色,将步骤S2所得的表面修饰的梭织涤纶布浸泡在染液中,浴比为1 :25,以

　　1 .5℃/min的速率升温至90℃后,染50min,染色结束后,水洗,得梭织涤纶染色布,

　　[0131 ] S4、后整理,将步骤S3所得的梭织涤纶染色布,进行三次定型处理为,先在温度为170℃下初定型,再在温度为195℃下高温定型,最后在温度为170℃下低温定型。

　　[0134] S1、预处理,梭织涤纶布置于预处理液中,浴比为1 : 18,在58℃预缩32min后取出,随后在195℃进行预定型,得预处理的梭织涤纶布,

　　[0136] S2、表面修饰,S11、将0.9g纳米氧化钐、6.5g肉桂酸、1 .8g槐糖脂加入150g乙醇中,在超声下,充分混合35min后,随后在78℃下,进行冷凝回流,反应3.2h,过滤,洗涤,干燥,得改性氧化钐,