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　　S1、预处理：梭织涤纶布置于预处理液中，浴比为1:10‑20，在50‑60℃预缩30‑40min后

　　S2、染色：将步骤S1所得的预处理的梭织涤纶布浸泡在染液中，浴比为1:15‑30，以0.5‑

　　2.5℃/min的速率升温至80‑100℃后，染色40‑60min，染色结束后，水洗，得梭织涤纶染色

　　所述预处理液，由以下方法制得：按重量份，将30‑40份过氧化氢与10‑20份葡萄糖酸钠

　　所述预处理的梭织涤纶布在进行步骤S2染色之前，还进行了表面修饰，包括以下步骤：

　　S11、将纳米氧化钐、肉桂酸、槐糖脂加入1/3乙醇中，在超声下，充分混合30‑50min后，

　　随后在70‑80℃下，进行冷凝回流，反应3‑4h，过滤，洗涤，干燥，得改性氧化钐；

　　S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入2/3乙醇中，超声分散后，形成混合液；随后将预

　　处理的梭织涤纶布加入混合液中，在50‑60℃下，浸泡1‑2h，得表面修饰的梭织涤纶布；

　　所述染液，包括以下重量份原料：6‑10份β‑环糊精、1‑2份魔芋胶、10‑20份分散染料、4‑

　　所述分散染料还进行了预处理，具体步骤为：按重量份，先将10‑15份分散染料、4‑6份

　　乙醇与1‑2份有机膨润土混合后进行研磨，研磨60‑120min后干燥，得预处理的分散染料；

　　2.根据权利要求1所述的梭织涤纶布的染色工艺，其特征是，所述表面修饰的梭织涤

　　纶布，包括以下重量份原料：0.5‑1份纳米氧化钐、4‑7份肉桂酸、1‑2份槐糖脂、60‑80份梭织

　　3.根据权利要求1所述的梭织涤纶布的染色工艺，其特征是，所述染液，由以下方法

　　先将β‑环糊精、魔芋胶溶于水，充分溶解后，再加入分散染料、载体，在55‑64℃下，以转

　　4.根据权利要求1所述的梭织涤纶布的染色工艺，其特征是，所述步骤S3中的三次定

　　型处理为：先在温度为160‑180℃下初定型，再在温度为190‑200℃下高温定型，最后在温度

　　布面平整性。其中，梭织涤纶布以高强度、高弹性、保形性好、手感柔软等众多的优点，获得

　　了人们的青睐。涤纶具有高度致密的结晶结构，分子中无特定染色基团，亲水性差；一般选

　　用分子结构小的分散染料进行染色。但分散染料的结构上含有疏水基团，不易溶于水，在染

　　液中分散性差，且分散染料不易上染涤纶纤维，因此，梭织涤纶布常出现掉色、染色不均匀

　　现有技术中，为了更好的提高梭织涤纶布的染色效果，一般会在染液中添加染色助剂，在

　　高温高压环境中进行染色，造成了环境的污染和能源的浪费；也常对涤纶进行强碱或酶处

　　理，使得涤纶纤维的表面出现亲水基团，导致涤纶纤维的力学性能直线下降。因此，亟需提出一

　　种梭织涤纶布的染色工艺，解决现有的梭织涤纶布的染色效果不佳，力学性能直线下降，染色工

　　艺易造成了一定的环境污染的问题，使得梭织涤纶布具有非常明显的染色效果的同时，仍能保持良好的

　　S1、预处理：梭织涤纶布置于预处理液中，浴比为1:10‑20，在50‑60℃预缩30‑

　　40min后取出；随后在180‑200℃进行预定型，得预处理的梭织涤纶布；

　　S2、染色：将步骤S1所得的预处理的梭织涤纶布浸泡在染液中，浴比为1:15‑30，以

　　0.5‑2.5℃/min的速率升温至80‑100℃后，染色40‑60min，染色结束后，水洗，得梭织涤纶染

　　所述染液，包括以下重量份原料：6‑10份β‑环糊精、1‑2份魔芋胶、10‑20份分散染

　　通过采用上述技术方案，本申请的梭织涤纶布的染色工艺，最重要的包含预处理，染色

　　以及后整理三大步骤；且预处理时先进行预缩，再进行高温定型，且控制各工艺参数，有效

　　提高了分散染料的上染率和均染率，同时增强了分散染料的色牢度，使得梭织涤纶布具有

　　另外，本申请的染液中包含β‑环糊精、魔芋胶、分散染料、载体，β‑环糊精具有良好

　　的中空结构，对分散染料进行包合，提高分散染料的溶解度和分散；魔芋胶能起到乳化作

　　用，能很好地促进分散染料与β‑环糊精的结合；同时添加载体可以在一定程度上促进分散染料向纤维表

　　面迁移，增加在纤维表面分散染料的浓度，进而减少纤维的表面张力，使运动着的分散染料

　　分子迅速进入纤维空隙区域，提高了染料分子的扩散率，促使染料与纤维结合，进行染色，

　　本申请的染液中的染色助剂少，无污染、绿色环保，有效解决了印染废水对环境造成污染的问题。

　　按重量份，将30‑40份过氧化氢与10‑20份葡萄糖酸钠加入100‑200份水中，搅拌均

　　化氢具有漂白梭织涤纶布的作用，清除涤纶布的杂色，避免因杂色导致涤纶布染色不均匀

　　的问题；葡萄糖酸钠的添加，能够增强过氧化氢漂白作用的同时，还能够除去梭织涤纶布表

　　面的油剂，而且在不损伤涤纶纤维强力的前提下，使得涤纶纤维的表面生成活性基团，提高

　　分散染料的上染率。本申请通过控制配制预处理液的各工艺参数，使得梭织涤纶布的预处

　　优选的，所述预处理的梭织涤纶布在进行步骤S2染色之前，还进行了表面修饰，包

　　S11、将纳米氧化钐、肉桂酸、槐糖脂加入1/3乙醇中，在超声下，充分混合30‑50min

　　后，随后在70‑80℃下，进行冷凝回流，反应3‑4h，过滤，洗涤，干燥，得改性氧化钐；

　　S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入2/3乙醇中，超声分散后，形成混合液；随后

　　将预处理的梭织涤纶布加入混合液中，在50‑60℃下，浸泡1‑2h，得表面修饰的梭织涤纶布。

　　优选的，所述表面修饰的梭织涤纶布，包括以下重量份原料：0.5‑1份纳米氧化钐、

　　4‑7份肉桂酸、1‑2份槐糖脂、60‑80份梭织涤纶布、300‑500份乙醇。

　　能够与预处理的梭织涤纶布以化学键形式结合，使得梭织涤纶布的表面牢固负载改性氧化

　　钐；经改性氧化钐表面修饰的涤纶布，在与染液接触时，可提升染液中的载体和分散染料

　　的扩散速率，进而提高染色速率、分散染料的上染率和色牢度；同时梭织涤纶布表面负载的

　　先将β‑环糊精、魔芋胶溶于水，充分溶解后，再加入分散染料、载体，在55‑64℃下，

　　通过采用上述技术方案，本申请在染料的制备过程中，控制各工艺参数，促进β‑环

　　按重量份，先将10‑15份分散染料、4‑6份乙醇与1‑2份有机膨润土混合后进行研

　　醇和有机膨润土的复配物作为研磨助剂，其中，乙醇能起到很好地润湿的作用，有机膨润

　　土是良好的分散剂，可以使原料分散均匀，二者复配能够使得分散染料研磨得更充分，同时

　　比，在β‑环糊精、魔芋胶的作用下，二者协同增效，不仅能促进分散染料向涤纶纤维的内部

　　迁移，提高分散染料的移染和均染率，还对梭织涤纶布起到增强作用，增强了梭织涤纶布的

　　优选的，所述步骤S3中的三次定型处理为：先在温度为160‑180℃下初定型，再在

　　温度为190‑200℃下高温定型，最后在温度为160‑180℃下低温定型。

　　通过采用上述技术方案，本申请在后整理步骤中，通过初定型、高温定型和低温定

　　型三次处理梭织涤纶染色布，有很大成效避免了现存技术中，梭织涤纶染色布经后整理整体性能

　　下降的问题，使最终制得的梭织涤纶染布的色牢度更佳，尺寸稳定好，手感柔软。

　　1、本申请的梭织涤纶布的染色工艺最重要的包含预处理、染色和后整理三大步骤，工

　　艺操作简单，且添加环保型原料，减少了环境污染，是一种绿色环保型梭织涤纶布的染色工

　　2、本申请在预处理阶段，采用含有过氧化氢与葡萄糖酸钠的预处理液处理梭织涤

　　纶织物，使得梭织涤纶布的表面生成活性基团，能够有效提升分散染料的上染率。

　　3、本申请采用肉桂酸改性的纳米氧化钐进行预处理的梭织涤纶布的表面修饰，不

　　4、本申请的染液包含β‑环糊精、魔芋胶、载体与分散染料，且分散染料在有机膨润

　　土和乙醇的作用下进行研磨，载体由绿茶油和桦木油混合而得，提高分散染料的均染率和

　　上染率以及色牢度；另外，染色过程，在低温低压环境中进行，降低了能耗，节约了资源。

　　预处理液，由以下方法制得：将30g过氧化氢与10g葡萄糖酸钠加入100g水中，在常

　　预处理液，由以下方法制得：将32g过氧化氢与13g葡萄糖酸钠加入120g水中，在常

　　预处理液，由以下方法制得：将35g过氧化氢与15g葡萄糖酸钠加入150g水中，在常

　　预处理液，由以下方法制得：将35g过氧化氢与18g葡萄糖酸钠加入180g水中，在常

　　预处理液，由以下方法制得：将40g过氧化氢与20g葡萄糖酸钠加入200g水中，在常

　　对比制备例1，同制备例1，不同之处仅在于：用等质量的氢氧化钠替换葡萄糖酸

　　分散染料的预处理，具体步骤为：先将10g分散染料、4g乙醇与1g有机膨润土混合

　　分散染料的预处理，具体步骤为：先将12g分散染料、4.5g乙醇与1 .2g有机膨润土

　　分散染料的预处理，具体步骤为：先将13g分散染料、5g乙醇与1 .5g有机膨润土混

　　分散染料的预处理，具体步骤为：先将14g分散染料、5.5g乙醇与1 .8g有机膨润土

　　分散染料的预处理，具体步骤为：先将15g分散染料、6g乙醇与1‑2g有机膨润土混

　　染液，包括以下原料：6gβ‑环糊精、1g魔芋胶、10g预处理的分散染料、4g载体、400g

　　水；其中，预处理的分散染料由制备例6制得；载体由质量比为4:3的绿茶油与桦木油混合而

　　得；染液，由以下方法制得：先将β‑环糊精、魔芋胶溶于水，充分溶解后，再加入预处理的分

　　散染料、载体，在55℃下，以转速600r/min搅拌60min后，得染液。

　　染液，包括以下原料：7gβ‑环糊精、1 .2g魔芋胶、12g预处理的分散染料、5g载体、

　　其中，预处理的分散染料由制备例7制得；载体由质量比为5:3的绿茶油与桦木油

　　混合而得；染液，由以下方法制得：先将β‑环糊精、魔芋胶溶于水，充分溶解后，再加入预处

　　理的分散染料、载体，在57℃下，以转速650r/min搅拌55min后，得染液。

　　染液，包括以下原料：8gβ‑环糊精、1 .5g魔芋胶、15g预处理的分散染料、6g载体、

　　其中，预处理的分散染料由制备例8制得；载体由质量比为2:1的绿茶油与桦木油

　　混合而得；染液，由以下方法制得：先将β‑环糊精、魔芋胶溶于水，充分溶解后，再加入预处

　　理的分散染料、载体，在60℃下，以转速700r/min搅拌50min后，得染液。

　　染液，包括以下原料：9gβ‑环糊精、1 .8g魔芋胶、18g预处理的分散染料、7g载体、

　　其中，预处理的分散染料由制备例9制得；载体由质量比为13:10的绿茶油与桦木

　　染液，由以下方法制得：先将β‑环糊精、魔芋胶溶于水，充分溶解后，再加入预处理

　　的分散染料、载体，在62℃下，以转速750r/min搅拌55min后，得染液。

　　染液，包括以下原料：10gβ‑环糊精、2g魔芋胶、20g预处理的分散染料、8g载体、

　　其中，预处理的分散染料由制备例10制得；载体由质量比为7:3的绿茶油与桦木油

　　染液，由以下方法制得：先将β‑环糊精、魔芋胶溶于水，充分溶解后，再加入预处理

　　的分散染料、载体，在64℃下，以转速800r/min搅拌40min后，得染液。

　　制备例18，同制备例13，不同之处仅在于：预处理的分散染料由制备例11制得。

　　制备例19，同制备例13，不同之处在于：预处理的分散染料由制备例12制得。

　　对比制备例8，同制备例13，不同之处在于：预处理的分散染料对比制备例2制得。

　　对比制备例9，同制备例13，不同之处在于：等质量的分散染料替换预处理的分散

　　S1、预处理：梭织涤纶布置于预处理液中，浴比为1:10，在50℃预缩40min后取出；

　　S2、表面修饰：S11、将0.5g纳米氧化钐、4g肉桂酸、1g槐糖脂加入100g乙醇中，在超

　　声下，充分混合30min后，随后在70℃下，进行冷凝回流，反应4h，过滤，洗涤，干燥，得改性氧

　　化钐；S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入200g乙醇中，超声分散后，形成混合液；随后将

　　预处理的梭织涤纶布加入混合液中，在50℃下，浸泡2h，得表面修饰的梭织涤纶布；

　　S3、染色：将步骤S2所得的表面修饰的梭织涤纶布浸泡在染液中，浴比为1:15，以

　　0.5℃/min的速率升温至80℃后，染色40min，染色结束后，水洗，得梭织涤纶染色布；

　　S4、后整理：将步骤S3所得的梭织涤纶染色布，进行三次定型处理为：先在温度为

　　160℃下初定型；再在温度为190℃下高温定型；最后在温度为160℃下低温定型。

　　S1、预处理：梭织涤纶布置于预处理液中，浴比为1:12，在52℃预缩38min后取出；

　　S2、表面修饰：S11、将0.6g纳米氧化钐、5g肉桂酸、1.2g槐糖脂加入120g乙醇中，在

　　超声下，充分混合35min后，随后在72℃下，进行冷凝回流，反应3.2h，过滤，洗涤，干燥，得改

　　性氧化钐；S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入240g乙醇中，超声分散后，形成混合液；随

　　后将65g预处理的梭织涤纶布加入混合液中，在52℃下，浸泡1.8h，得表面修饰的梭织涤纶

　　S3、染色：将步骤S2所得的表面修饰的梭织涤纶布浸泡在染液中，浴比为1:20，以1

　　℃/min的速率升温至85℃后，染色45min，染色结束后，水洗，得梭织涤纶染色布；

　　S4、后整理：将步骤S3所得的梭织涤纶染色布，进行三次定型处理为：先在温度为

　　165℃下初定型；再在温度为192℃下高温定型；最后在温度为165℃下低温定型。

　　S1、预处理：梭织涤纶布置于预处理液中，浴比为1:15，在55℃预缩35min后取出；

　　S2、表面修饰：S11、将0.8g纳米氧化钐、6g肉桂酸、1.5g槐糖脂加入140g乙醇中，在

　　超声下，充分混合40min后，随后在75℃下，进行冷凝回流，反应3.5h，过滤，洗涤，干燥，得改

　　性氧化钐；S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入280g乙醇中，超声分散后，形成混合液；随

　　后将预处理的梭织涤纶布加入混合液中，在55℃下，浸泡15h，得表面修饰的梭织涤纶布；

　　S3、染色：将步骤S2所得的表面修饰的梭织涤纶布浸泡在染液中，浴比为1:25，以

　　1.5℃/min的速率升温至90℃后，染50min，染色结束后，水洗，得梭织涤纶染色布；

　　S4、后整理：将步骤S3所得的梭织涤纶染色布，进行三次定型处理为：先在温度为

　　170℃下初定型；再在温度为195℃下高温定型；最后在温度为170℃下低温定型。

　　S1、预处理：梭织涤纶布置于预处理液中，浴比为1:18，在58℃预缩32min后取出；

　　S2、表面修饰：S11、将0.9g纳米氧化钐、6.5g肉桂酸、1.8g槐糖脂加入150g乙醇中，

　　在超声下，充分混合35min后，随后在78℃下，进行冷凝回流，反应3.2h，过滤，洗涤，干燥，得

　　S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入300g乙醇中，超声分散后，形成混合液；随

　　后将预处理的梭织涤纶布加入混合液中，在58℃下，浸泡1.2h，得表面修饰的梭织涤纶布；

　　S3、染色：将步骤S2所得的表面修饰的梭织涤纶布浸泡在染液中，浴比为1:28，以2